为强化车间生产管理工作,提升现场管理水平,优化现场工作环境,促进现场安全、生产、设备、环境等各项工作平稳顺行,提升现场力和整体工作效率。八车间以“8S”为核心,以样板车间创建、问题查改为工作主线,全面推进“作业管理可视化、安全管理可视化、设备管理可视化、现场管理可视化”四个可视化管理工作。
一、作业管理可视化
一是制定并完善标准作业指导书,规范现场操作,为控制质量提供主要依据;二是对工作内容、工作进度及工作效率进行可视化管理,在各生产小组处悬挂“计数牌”,对即时交货数量进行管控。“计数牌”加强了小组各个工序的联动性,有效的组织生产输入、输出,从而实现标准化生产;三是实行质检黄色警示卡管理。将警示卡贯穿于质量检查的每一个工序,并注明具体质量问题及整改时间,实现生产小组质量管控方式变被动为主动,使整改措施具体化,提高了质量管理时效性。
二、安全管理可视化
一是安全教育可视化。通过队前训话、晨会及新员工培训把现场安全、卫生和规章制度宣贯到每一名员工;二是安全警示可视化。用直观的警示语,用温馨、人性化的提示语,引导和督促员工遵章守纪,安全生产;三是安全管理可视化。车间每层楼设立安全管理员,佩戴红袖标,对违规操作及时制止,营造良好的安全生产氛围。
三、设备管理可视化
一是设备每日点检管理。车间要求机修及管理人员在各机位每日点检时必须到场签字确认;二是严控重点设备的管理。在运行过程中必须有确认步骤的可视化参数;三是设备状态管理。设备状态管理是设备可视化管理的重要组成部分,主要内容包括设备维修计划、设备检查、事故管理、设备故障等。设备维修管理主要包括设备维修计划和设备维修登记。根据实际情况,提前制订相应的设备维修计划,以便对工厂生产计划作出变更。
四、现场管理可视化
一是对现场可视化管理中存在的问题。车间组织各楼层、各小组展开研讨,内容包括如何开展“清理、整理”专项活动、车间现场管理的“突破口”在哪里、将做如何改进措施、车间如何建立机制达到全员参与的氛围等方面;二是稳步推进定置管理,为现场管理可视化夯实基础,制定一系列现场管理办法及奖惩措施,有效的遏制了以往“差一点”,“没关系”的错误意识;三是对四个可视化管理过程中的暗点进行“回头看”,制定有效措施加以改进,不断促进车间文明生产和现场整体管理稳步提升,让可视化管理工作形成长效机制。