为强化车间生产管理工作，提升现场管理水平，优化现场工作环境，促进现场安全、生产、设备、环境等各项工作平稳顺行，提升现场力和整体工作效率。八车间以“8S”为核心，以样板车间创建、问题查改为工作主线，全面推进“作业管理可视化、安全管理可视化、设备管理可视化、现场管理可视化”四个可视化管理工作。

一、作业管理可视化

一是制定并完善标准作业指导书，规范现场操作，为控制质量提供主要依据；二是对工作内容、工作进度及工作效率进行可视化管理，在各生产小组处悬挂“计数牌”，对即时交货数量进行管控。“计数牌”加强了小组各个工序的联动性，有效的组织生产输入、输出，从而实现标准化生产；三是实行质检黄色警示卡管理。将警示卡贯穿于质量检查的每一个工序，并注明具体质量问题及整改时间，实现生产小组质量管控方式变被动为主动，使整改措施具体化，提高了质量管理时效性。

二、安全管理可视化

一是安全教育可视化。通过队前训话、晨会及新员工培训把现场安全、卫生和规章制度宣贯到每一名员工；二是安全警示可视化。用直观的警示语，用温馨、人性化的提示语，引导和督促员工遵章守纪，安全生产；三是安全管理可视化。车间每层楼设立安全管理员，佩戴红袖标，对违规操作及时制止，营造良好的安全生产氛围。

三、设备管理可视化

一是设备每日点检管理。车间要求机修及管理人员在各机位每日点检时必须到场签字确认；二是严控重点设备的管理。在运行过程中必须有确认步骤的可视化参数；三是设备状态管理。设备状态管理是设备可视化管理的重要组成部分，主要内容包括设备维修计划、设备检查、事故管理、设备故障等。设备维修管理主要包括设备维修计划和设备维修登记。根据实际情况，提前制订相应的设备维修计划，以便对工厂生产计划作出变更。

四、现场管理可视化

一是对现场可视化管理中存在的问题。车间组织各楼层、各小组展开研讨，内容包括如何开展“清理、整理”专项活动、车间现场管理的“突破口”在哪里、将做如何改进措施、车间如何建立机制达到全员参与的氛围等方面；二是稳步推进定置管理，为现场管理可视化夯实基础，制定一系列现场管理办法及奖惩措施，有效的遏制了以往“差一点”，“没关系”的错误意识；三是对四个可视化管理过程中的暗点进行“回头看”，制定有效措施加以改进，不断促进车间文明生产和现场整体管理稳步提升，让可视化管理工作形成长效机制。